یاتاقان های هیدرولیک (Fluid Bearings)

    یاتاقان‌های هیدرولیکی، نوعی از یاتاقان‌ها هستند که بار وارده بر آن، تنها بر روی لایه نازکی از مایع یا گاز، نگه داشته می شود.

   یاتاقان‌های هیدرولیکی را می‌توان به دو دسته تقسیم‌بندی کرد: یاتاقان‌های هیدرولیکی دینامیک و یاتاقان‌های هیدرو استاتیک. یاتاقان‌های هیدرو استاتیک، یاتاقان‌هایی هستند که از بیرون تحت فشار قرار می‌گیرند. در این یاتاقان‌ها معمولاً از روغن، آب یا هوا به عنوان سیال استفاده می‌شود و فشار توسط پمپ انجام می‌شود. یاتاقان‌های هیدرودینامیک به سرعت بالای ژورنال (قسمتی از شفت که بر سیال متکی است) برای اعمال فشار به سیال در گوه بین سطوح، وابسته است.

   یاتاقان‌های هیدرودینامیکی معمولاً در بارهای زیاد، سرعت زیاد یا کاربردهای با دقت زیاد استفاده می‌شوند که در این حالت‌ها، بلبرینگ‌های معمولی دارای عمری کوتاه یا سروصدایی زیاد و لرزش خواهند بود. همچنین از این یاتاقان‌ها برای کاهش هزینه‌ها استفاده می‌شوند.

طرز عمل

   یاتاقان‌های هیدرودینامیک از لایه‌ای نازک از گاز یا مایع استفاده می‌کنند. دو روش اصلی برای رساندن سیال به یاتاقان وجود دارد:

   در استاتیک سیالات، یاتاقان‌های هیدرو استاتیک و بسیاری از گازها یا یاتاقان‌های هوایی، سیال از طریق اوریفیس یا ماده متخلخل، پمپ می‌شود. چنین یاتاقان‌هایی باید با مکان شافت، کنترل شوند که فشار سیال و مصرف را طبق سرعت چخش و بار شافت تنظیم می‌کند.

   در یاتاقان‌های سیال-دینامیک، چرخش یاتاقان، سیال را به سطح درونی یاتاقان می‌کشد که یک گوه روان‌ساز زیر یا پیرامون شافت ایجاد می‌کند.

   یاتاقان‌های هیدرو استاتیک به پمپ خارجی متکی هستند. توان مورد نیاز، توسط پمپ برای جبران فقدان انرژی مانند اصطکاک یاتاقان، تأمین می‌شود. آب‌بندی بهتر یاتاقان، می‌تواند مقدار نشتی و توان پمپ را کاهش دهد ولی اصطکاک ممکن است افزایش پیدا کند.

   یاتاقان‌های هیدرودینامیک به حرکت یاتاقان برای مکش سیال به داخل یاتاقان متکی هستند و ممکن است اصطکاک زیاد و عمر کوتاهی در سرعت‌های کمتر از طراحی یا در شروع و پایان داشته باشند. ممکن است از یک پمپ خارجی یا یاتاقان دومی برای جلوگیری از آسیب رسیدن با یاتاقان هیدرودینامیک هنگام شروع و خاموش شدن سیستم، استفاده شود. یاتاقان ثانویه ممکن است اصطکاکی زیاد و عمر کاری کمی داشته باشد.

بویلر (boiler) و دسته‌بندی بویلر

بویلر یا همان دیگ وسیله ایست که در آن سیال عامل (معمولاً آب) گرم شده و یا به نقطه‌ی جوش خود می‌رسد. بویلر را می‌توان به صورت یک مخزن تحت فشار که سیال در آن به درجه حرارت مورد نظر رسیده و مورد استفاده قرار می‌گیردنیز تعریف نمود. در دید کلی، بویلر یک مخزن (Vessel) بسته است که در آن به آب و یا سیالات دیگر حرارت داده می‌شود و سیال لزوماً جوشیده نمی‌شود. سیال حرارت داده شده از بویلر خارج می‌شود و در فرآیندهای مختلف و یا گرمایش استفاده می‌شود.

همانطور که گفته شد بویلرها معمولاً برای گرم کردن و یا جوشاندن و بخار کردن آب مورد استفاده قرار می‌گیرند. اگر بویلر برای گرم کردن آب مورد استفاده قرار گیرد به آن دیگ آب گرم گفته می‌شود و اگر برای جوشاندن آب و تولید بخار باشد به آن دیگ بخار می‌گویند.

دسته‌بندی بویلرها

   رایج‌ترین نوع دسته‌بندی بویلرها، بویلرهای فایرتیوب و بویلرهای واترتیوب است. اما برای بویلرها دسته‌بندی‌های مختلفی وجود دارد که به شرح زیر می‌باشند:

1- از نظر کاربرد بویلر:

• تولید برق
• حمل و نقل (لوکوموتیو)
• گرمایش و سرمایش
• پخت مواد
• ...

• استریل کردن مواد (اتوکلاو)
• سالن رنگ رزی
• صنایع مواد غذایی (پخت مواد، تخمیر نان و ...)
• چرم سازی
• در استخر (سونای بخار)
• در عملیات Curing بتن
• صنایع پتروشیمی

2- از نظر فشار کاری بویلر:

• فشار پایین تا متوسط
• فشار بالا
• فشارهای فوق بحرانی.

   مقادیر عددی مربوط به این دسته‌بندی با توجه به نوع بویلرها و خانواده آن‌ها متفاوت است.

3- از نظر محل تولید شدن بخار (درون لوله‌های بویلر یا خارج از لوله‌ها):

• واترتیوب water tube
• فایرتیوب fire tube

   در نوع فایرتیوب، بخار در بیرون لوله‌ها تشکیل می‌شود و گازهای داغ، درون لوله‌ها حرکت می‌کنند اما در بویلرهای واترتیوب، بخار درون لوله‌های بویلر تشکیل‌شده و گازهای داغ در خارج از لوله‌ها حرکت می‌کنند.

4- از نظر نوع سوخت مصرفی در بویلر:

• گاز
• مایع
• جامد

   در بویلر های امروزی سوخت اصلی گاز طبیعی است. در لوکوموتیوهای قدیمی از سوخت جامد استفاده می‌گردیده است.

5- از نظر نوع سیرکولاسیون سیال:

• طبیعی
• یک‌طرفه‌ی اجباری
• ترکیبی

   این دسته‌بندی بیشتر در مورد بویلرهای water tube کاربرد دارد. در صورت استفاده از سیرکولاسیون طبیعی هزینه‌ای برای سیرکولاسیون سیال درون لوله‌های بویلر پرداخت نمی‌گردد. از روش‌های ترکیبی برای اطمینان از سیرکولاسیون درون لوله‌ها استفاده می‌شود. از روش یک‌طرفه‌ی اجباری زمانی استفاده می‌شود که درون بویلر درام قرار ندارد.

6- از نظر نحوه‌ی ساخت بویلر:

• ساخته شده در محل (field-erected)
• ساخته شده در کارخانه (workshop-assembled)

   صنایع بزرگ و بخش‌هایی مثل نیروگاه‌ها، معمولاً از دسته field-errected استفاده می‌کنند. بویلرهای کوچک fire tube با ظرفیت تا 30 تن در ساعت به صورت ساخته شده در کارخانه است. بویلرهای water tube نیز با ظرفیت‌های بالایی که دارند، به هر دو صورت ساخته شده در کارخانه و ساخته شده در محل موجود می‌باشند. لازم به ذکر است که تصمیم‌گیری در مورد نحوه‌ی ساخت بویلرها، بر اساس هزینه و توانایی انتقال آن‌ها صورت می‌گیرد.

اجزای تشکیل دهنده دیگ بخار

   یک دیگ بخار در حالت کلی دارای پوسته یا بدنه یا شل، کوره اصلی و فرعی و لوله‌های پاس‌های حرارتی و اجزا و اتصالات دیگر است.

ادامه مطلب

سلول های سوختی و مزایای آن

   سلول‌های سوختی بسیار کمتر از سوخت‌های فسیلی باعث آلودگی هوا می‌شوند، چون تنها خروجی آن‌ها آب خالص است (درصورتی‌که از متانول به عنوان سوخت استفاده شود، آلاینده‌های خروجی مقدار بسیار ناچیزی منوکسیدکربن و اکسیدهای نیتروژن هستند که در حین تبدیل سوخت حاصل می‌شوند. توضیح اینکه، سلول‌های سوختی برحسب نوع شرایط از انواع مختلفی از سوخت‌ها مانند گاز طبیعی، سوخت‌های مایع و جامد می‌توانند استفاده کنند که لازمه آن انجام فرآیندهایی بر روی سوخت است تا هیدروژن آن را جدا کند که این فرآیند مقداری آلاینده تولید می‌کند).

   بازدهی سلول‌های سوختی حدود سه برابر موتورهای احتراق داخلی است (بازدهی سلول سوختی 40 تا 60 درصد است. در حالی که بازدهی خودروهای دارای موتور احتراق داخلی، کمتر از 17 درصد است). سلول‌های سوختی دارای قسمت یا قسمت‌های متحرک نیستند بنابراین به تعمیر یا تعویض قطعات احتیاج ندارند. صدای ناشی از کار ‌ سلول‌های سوختی بسیار کمتر از صدای موتور خودروهای احتراق داخلی است و احتمال انتقال سلول سوختی از یک خودرو از کار افتاده به خودرو دیگر وجود دارد.

   ابعاد استفاده از سلول سوختی بسیار گسترده است، به عنوان مثال می‌توان از آن‌ها در زیردریایی‌ها،کشتی‌ها، هواپیماها و انواع و اقسام تجهیزات انرژی بر و تولیدکننده انرژی استفاده کرد که قابلیتی بزرگ و مهم به این فناوری داده است.

• مزایای سلول‌های سوختی

   مزایای سلول‌های سوختی از لحاظ کاربردی عبارت‌اند از:

بازدهی بالا

   سلول‌های سوختی از قوانین حاکم بر ماشین‌های گرمایی تبعیت نمی‌کنند، ازاین‌رو بازدهی آن‌ها به سه برابر ماشین‌های گرمایی می‌رسد. براساس نوع و طراحی، بازدهی الکتریکی ‌ سلول‌های سوختی حدود 40 تا 60 درصد (براساس کمترین ارزش گرمایی LHV) است. بازدهی ‌سلول‌های سوختی ثابت و مستقل از اندازه آن‌ها است. وقتی که از گرمای خروجی آن‌ها نیز استفاده شود بازدهی تقریباً 85 درصد می‌شود.

تنظیم سیستم برحسب نیاز ‌

   سلول‌های سوختی بسیار انعطاف‌پذیر هستند یعنی می‌توان در هر لحظه یک یا چند توده سلول را به کار گرفت و یا از کار انداخت. توان خروجی آن‌ها بسیار متغیر است (گسترده توان خروجی از 100 مگاوات برای سوخت زغال‌سنگ تا بیش از 500 مگاوات برای سوخت گاز طبیعی در تغییر است) ارزش تمام‌ شده توده سلول به ازای هر کیلووات برای یک نیروگاه بزرگ و یا کوچک یکسان است، چرا که بازدهی الکتریکی به‌طور منفرد محاسبه می‌شود و تعداد سلول‌ها روی بازدهی کلی کم اثر است.

سازگاری با قوانین زیست‌محیطی‌

   سلول‌های سوختی دارای بازدهی بالا می‌باشند و در هر توان خروجی، دی‌اکسید کربن تولید شده کم است. مقدار اکسیـد گوگرد تولید شده ^3-10×36/1 کیلوگرم بر مگاوات - ساعت است و مقدار اکسیدهای نیتروژن نیز در نمودار زیر مشخص است که از سیستم‌های دیگر آلایندگی کمتری دارد.
ادامه مطلب

استفاده از آب در صنعت و مزایای کاهش مصرف آن

  

آب یکی از مهم‌ترین مواد در صنایع بوده و استفاده از آن امری رایج است. بسیاری از فرآیندهای صنعتی بدون آب امکان‌پذیر نیستند. برخی از کاربردهای آب در صنایع عبارت‌اند از:

1. تولید محصول (مانند کاغذ، منسوجات و مواد غذایی)
2. انتقال مواد اولیه (مانند شستشوی خاکستر و رسوبات زائد کوره های بلند ذوب آهن)
3. آب کشی و شستشو در صنایع (مانند لبنیات، نوشابه سازی و دارو سازی)
4. سرد کردن محصولات
5. تهویه مطبوع

   در صنایع مختلف، با توجه به نوع فرآیند مقدار آبی که مصرف می‌شود، متفاوت است، موارد اصلی استفاده از آب در فرآیندها عبارت‌اند از:

1. تولید محصول
2. فعالیت‌های مکانیکی تولید انرژی از طریق تهیه بخار
   
3. انتقال حرارت
   
4. انتقال و جابه‌جا کردن مواد خام با محصولات زائد
   

   با بحرانی شدن وضعیت تأمین آب در کشور و درخواست مسئولان وزارت نیرو مبنی بر ضرورت مدیریت مصرف آب در تمام بخش‌های مصرفی (اعم از خانگی، تجاری، صنعتی و کشاورزی) وزارت صنعت، معدن و تجارت پیشتازان مصرف آب در بخش صنعت را معرفی کرد. در این گزارش که از سوی دفتر آمار و فرآوری داده‌های معاونت برنامه‌ریزی وزارتخانه منتشرشده، اطلاعات کارگاه‌های بالاتر از 10 نفر کارکن حاصل از سرشماری مرکز آمار ایران مورد تحلیل قرارگرفته است. بر اساس این گزارش، ارزش آب مصرفی کارگاه‌های بالاتر از 10 نفر کارکن در سال‌های گذشته صعودی بوده و همین روند برای میزان مصرف نیز صادق است. نکته قابل تأمل آن است که رشد میزان مصرف آب همواره کمتر از رشد ارزش مصرف است که این مربوط به افزایش قیمت آب است. با در نظر گرفتن شروع قانون هدفمند کردن یارانه‌ها، در سال 90 کاهش چشمگیر مصرف آب در صنعت مشهود است.

   در تحقیقی که در این زمینه انجام شده است، صنایع تولید مواد و محصولات شیمیایی بیشترین میزان مصرف آب را دارند. همچنین گروه تولید کاغذ و محصولات کاغذی در جایگاه دوم و صنایع تولید زغال کک - پالایشگاه‌های نفت و سوخت هسته‌ای در رده سوم قرار دارند. البته شایان ذکر است که مقدار مصرف در صنایع مختلف، بعد از سال 90 کاهش قابل توجهی داشته است.

مزایای حاصل از کاهش مصرف آب

   کاهش مصرف آب در صنایع مختلف، مزایای بسیاری دارد. برای مثال با کاهش مصرف آب در صنعت به خصوصی:

1. آب بیشتری برای استفاده شرب و کشاورزی در دسترس خواهد بود.
2. هزینه‌های برق مصرفی جهت پمپاژ آب و تصفیه‌خانه ( واحدهای اختلاط مواد شیمیایی و پمپ‌ها ) و همچنین میزان مواد شیمیایی مصرف‌شده ( مثلاً آلوم ) برای تصفیه آب کاهش خواهد یافت.
3. از حجم فاضلاب تولید شده ( ناشی از تبدیل آب به فاضلاب ) نیز کاسته شده، در نتیجه هزینه تصفیه فاضلاب کاهش خواهد یافت.
4. با کاهش تخلیه فاضلاب آلوده صنایع منابع آبی در برابر ورود انواع آلودگی محافظت شده و در نتیجه کیفیت خود را برای بهترین مصرف حفظ خواهد کرد.

روغن کاری کمپرسورها

 

اگر دو قطعه فلزی را روی هم حرکت دهیم، بر اثر تناوب و تکرار حرکت قطعات داغشده و نهایتاً سبب فرسودگی یک یا هردو قطعه می شود، یا اینکه بر اثر حرارت به وجود آمده در اثر حرارت به وجود آمده در اثر اصطکاک قطعات به یکدیگر می چسبند. جهت جلوگیری از فرسایش قطعات فلزی و روان‌تر کار کردن قطعات متحرکی که با یکدیگر در تماس هستند،در صنایع از روغن استفاده می‌کنند.روغن در صنایع مختلف نظیر موتور اتومبیل ها، هواپیماها، کشتی‌ها و نیز در بسیاری از صنایع بخصوص صنعتکمپرسور کاربرد فراوانی دارد و می توان گفت بدون استفاده از روغن‌کاری دست یافتن به صنعت کنونی امکان پذیر نبود. روغن علاوه بر خاصیت کاهش اصطکاک بین قطعات ونیز روان کاری کردن و روان کار کردن قطعات متحرک که باهم در تماس هستند، خواص دیگری نیز دارد که عبارت‌اند از:

کاهش درجه حرارت:

   اصطکاک باعث افزایش درجه حرارت می گردد. مادامی‌که بین دو قطعه متحرک که باهم در تماس هستند روغن تزریق شود، علاوه بر روان کاری مقداری از درجه حرارت توسط روغن جذب می شود.

تمیز کردن:

   مادامی‌که دو قطعه باهم در تماس باشند، بر اثر حرکت و نیز وجود روغن در محل‌های تماس مقداری رسوبات به وجود می‌آید که روغن کار برده شده در سیستم با حرکت خود از مجراها مسیرهای تعبیه شده، رسوبات را با خود حمل نموده و از محل تجمع رسوبات خارج و نهایتاً به سیستم تصفیه منتقل می‌نماید.بطور کلی می توان گفت به 4 دلیل عمده از روغن در صنایع ونیز کمپرسورها استفاده می گردد:

1. روغن‌کاری و روان‌تر کار کردن قطعات متحرک (LUBRICATION)
2. کاهش درجه حرارت قطعات متحرک Cooling))
3. تمیز کردن سیستم و خارج نمودن رسوبات با براده‌های ناشی از کارکرد قطعات متحرک Cleaning))
4. آب بندی

   در کمپرسورهای پیستونی معمولاً روغن در پوسته کمپرسور که به‌صورت یک مخزن است وجود دارد. مجرای بخصوصی روی بدنه تعبیه گردیده که روغن از مجرا به درون پوسته ریخته می شود. روی بدنه پوسته کمپرسور یک شیشه دید(Sight glass)  قرار دارد که با توجه به آن می توان سطح روغن را دید. معمولاً به‌صورت یک دایره شیشه‌ای که یک نقطه در وسط آن قرار دارد که بهترین حالت پر کردن روغن تا حد وسط است. یعنی تا مرکز دایره ومماس با نقطه. در بعضی از موارد شیشه دید به‌صورت مدرج است. در کمپرسورهای پیستونی معمولاً میل لنگ دارای قاشقک هایی است که در زمان کاربرد کمپرسور که میل لنگ می چرخد قاشقک ها در روغن فرو رفته و مادامی‌که بالا می آیند، بر اثر حرکت سریع و در انتهای حرکت خود که دوباره به پایین بر می گردند، روغن را به سمت بالا می پاشند که جداره داخلی سیلندر و رینگ‌های پیستون و پیستون پین را روغن‌کاری می‌کنند. ضمناً خود میل لنگ نیز درون روغن قرار دارد و برینگ ساده یا یاتاقان میل لنگ در روغن حرکت می کند و روغن‌کاری می گردد.قابل ذکر است تعویض به‌موقع روغن در کمپرسورهای پیستونی باعث افزایش طول عمر کلیه قطعات متحرک داخلی بخصوص رینگ‌های آب بندی کننده پیستون می شوند. در صورت فرسودگی رینگ های پیستون مقداری از روغن به درون هوای فشرده راه می یابد که از عوامل مخرب فیلتراسیون سیستم هوای فشرده و نیز نهایتاً خرابی سیستم‌های پنیوماتیک می گردد. جهت تخلیه روغن معمولاً زمانی که کمپرسور داغ است، یعنی بعد از اتمام یک دوره کاری کمپرسور خاموش شده و عمل تخلیه روغن انجام می پذیرد. بدین علت که حرارت بدنه کمپرسور باعث رقیق تر شدن روغن گشته و روغن آلوده بهتر تخلیه می گردد.

سیستم‌های روان‌سازی

   تجربه نشان داده است که تنها سیستم‌های معینی برای روان‌سازی انواع مختلف کمپرسورها مناسب هستند هرچند که معمولاً تنها انتخاب یکی از آن‌ها برای طراح ممکن است. در این رابطه متداول‌ترین سیستم‌هایی که بکار برده می شوند عبارت‌اند از:

1. روان‌سازی ترشحی یا پخشی
2. روان‌سازی جاذبه‌ای
3. روان‌سازی تغذیه اجباری
4. روان‌سازی تزریقی

   در کمپرسورهای رفت و برگشتی، ساده‌ترین سیستم روان‌سازی ترشحی (splash) است که در آن با اعمال نیروی رانشی بر میل شاتون، انتهای بزرگ آن به درون روغنی که در کارتر نگهداری می شود فرو می رود. کارتر به‌عنوان یک منبع روغن عمل می کند که باید کاملاً بسته باشد. روان‌ساز اساساً به‌صورت ذرات ریز روغن به یاتاقان‌ها، سطوح و سیلندرها می‌رسد. به‌منظور کنترل بهتر، روغن می بایست از یک مخزن گرفته شود در غیر این صورت می بایست تمهیداتی به‌منظور ثابت نگه‌داشتن سطح روغن در کارتر اختیار شود. در ضمن آبی که در انتهای کارتر جمع می شود باید در فواصل منظمی تخلیه شود. شیوه روان‌سازی ترشحی، بطور گسترده‌ای تنها به کمپرسورهای رفت و برگشتی یک‌کاره (یک طرفه) محدود می شود. این روش معایبی نیز دارد که عبارت‌اند از:

1. در این روش روان‌ساز فیلتر نمی شود و عمر مفید روان‌ساز محدود است.
2. هنگام راه‌اندازی دستگاه ممکن است روان‌سازی ناقص و کم انجام شود.
3. ضخامت فیلم روان‌ساز کم است و تحت فشار فیلم روان‌ساز تشکیل نمی شود.

   روان‌سازی جاذبه‌ای بطور گسترده‌ای در کمپرسورهای افقی و به‌منظور روان‌سازی یاتاقان‌ها و مقاطع انتهایی میل لنگ بکار برده می شود. در این روش پس از اینکه روغن توسط سیستم بالا برده شد، به یک مخزن با لوله‌های تقسیم و یا بالاترین قسمت سیستم می ریزد، سپس جریان روغن تحت تأثیر وزن خود جاری می شود. اساساً در این روش نسبت به روش ترشحی، کنترل بیشتری بر روی مقدار روغن توزیع شده اعمال می شود اما در این روش توسعه فشار بسیار کند است و غالباً برای کمپرسورهای با سرعت بالا کافی نیست.

   روان‌سازی با تغذیه اجباری، به‌کارگیری یک سیستم گردشی است که معمولاً (بر سایر روش‌ها) ترجیح داده می شود. تغذیه سیستم از یک منبع روغن و به‌وسیله یک پمپ چرخنده‌ای و یا یک پلانجر و پیستون غوطه‌ور صورت می گیرد. گردش یا سیرکولاسیون واقعی ممکن است تحت اثر نیروی جاذبه و هنگامی‌که روغن به یک منبع روغن بالادست پمپ شد و در سیستم گردش فشار سازی کمی انجام شد، صورت گیرد.همچنین ممکن است روغن تحت فشار، مستقیماً از پمپ و از طریق لوله‌هایی به نقاط مختلف، جریان یابد. فشار روغن توسط یک فنر که بر روی یک سوپاپ نیرو اعمال می کند، ثابت نگه‌داشته می شود. در کمپرسورها فشار روغن توسط یک فنر که بر روی یک سوپاپ نیرو اعمال می کند، ثابت نگه‌داشته می شود. در کمپرسورهای کراس هد (crosshead) معمولاً برای روان‌سازی سیلندر از دستگاه‌های روغن زن پیستونی، استفاده می شود.

   روغن‌دان‌های با تغذیه قطره‌ای معمولاً برای روان‌سازی قطعات کوچک بکار می‌روند. این روغن‌دان‌ها شبیه روغن زن‌های سیلندری هستند و در صورت نگهداری در شرایط مناسب می توانند برای محدوده مشخصی کار کنند. در مواردی که باید از تغییرات بی مورد سطح روغن در مخزن اجتناب شود، ممکن است از روغن‌دان‌های فتیله‌ای سیفونی (siphon wick) استفاده شود. روان‌سازی با گریس هم ممکن است در نقاط معینی اعمال شود. در اینجا تنظیم نقطه مورد نظر توسط گریس خورها و یا پیاله‌های پیچی گریس تغذیه می شود.در سیلندرها تغذیه صحیح و ایده آل روغن، همراه با آب بندی کامل پیستون، باعث روان‌سازی کافی و مؤثر با حداقل مقدار روغن می شود ضمن اینکه وجود مقادیر اضافی روغن مطلوب نیست. یکی از بازرسی‌ها و مراقبت‌ها سرویس کردن سوپاپ‌ها و شیرهای تخلیه در زمانه‌ای متناوب و بررسی ظاهر آن‌هاست این سوپاپ‌ها نباید خشک باشند و یا علائمی از زنگ‌زدگی آن‌ها باشد (مقدار روغن کافی نیست) همچنین این سوپاپ‌ها نباید بیش از حد مرطوب باشند (مقدار روغن کافی نیست). آن‌ها باید ظاهری مرطوب و روغنی داشته باشند که وجود روغن با لمس کردن حس شود. ظاهر شدن توده‌ای از قلیاب‌های روغن در سیلندرها و یا روغن اضافی در شاتون، هشداری مبنی بر وجود روغن اضافی در سیستم است.