ریخته گری در قالب های پوسته ای

 

 فرآیند ریخته گری در قالب های پوسته ای برای اولین بار در دهه ١٩٤٠ مطرح و به سبب مزیت این روش ریخته گری در تولید فلزات با دقت ابعادی بالا، کیفیت سطح خوب و قیمت پایین، استفاده از آن به طرز چشمگیری گسترش پیدا کرد. در این روش مدل ساخته شده از آلومینیوم یا فلزات آهنی تا دمای 175-370 حرارت داده شده، سپس توسط موادی مانند سیلیکون پوشش داده می شود و درون یک محفظه یا جعبه قرار داده می شود. این محفظه حاوی ذرات ریز ماسه به همراه 2.5%-4% رزین ترموست (Thermoset) نظیر فنل فرمالدئید که پوشش دهندة ماسه است، می باشد. این محفظه دوران می کند و مخلوط ماسه بر روی مدل ریخته می شود، سپس مجموعه برای مدت اندکی به منظور عمل آمدن رزین در داخل کوره قرار داده می شود، سپس پوستة دور مدل سخت شده و توسط میلة بیرون انداز از روی مدل برداشته می شود.

   با کنترل زمان تماس قالب (پوسته) با مدل می توان ضخامت پوسته را به دقت محاسبه نمود. این پوسته ها سبک و نازک بوده و خواص حرارتی آنها با قالب های ضخیم تفاوت دارد. معمولا کیفیت بالای قطعة ریخته گری با این روش هزینه های مربوط به تمیزکاری، ماشین کاری و عملیات پایانی را کاهش می دهد.

   مزیت روش ریخته گری در قالب های پوسته ای، امکان ساخت اشکال پیچیده بدون نیاز به مهارت زیاد است. این فرآیند را می توان به آسانی به صورت اتوماتیک در آورد. با این روش می توان قطعات مکانیکی نظیر پوستة دنده ها، سرسیلندر، شاتون و … که نیاز به دقت بالا دارند را تولید نمود. با ریخته گری در قالب های پوسته ای امکان تولید دقیق ماهیچه های قالب ها نیز وجود دارد. از معایب این روش هزینه زیاد می باشد.